薄膜制品擠出、吹塑加工工藝流程分享
一、擠出、吹塑工藝流程：
1、由擠出裝置擠出半熔融狀管坯；
2、當(dāng)型坯到達(dá)一定長度時(shí)，模具移到機(jī)頭下方閉合，抱住管坯，切刀將管坯割斷；
3、模具移到吹塑工位，吹氣桿進(jìn)入模具吹氣，使型坯緊貼模具內(nèi)壁而冷卻定型(吹氣壓力0.25-0.8兆帕/s；
4、打開模具，取出制品。
二、管坯制造過程中的影響因素
擠出—吹塑成型首先是制造管坯。其質(zhì)量對(duì)于制品的性能外觀的影響很大。
1、原料的選擇
在吹塑中原料的選擇很重要。首先要求原料的性能滿足制品的使用要求，其次是原料的加工性能必須符合吹塑工藝的要求。高密度聚乙烯取0.94-0.96克/厘米熔體指數(shù)范圍。低熔體指數(shù)樹脂吹塑時(shí)有利于防止型坯下垂，容易得到壁厚均勻的管坯。但是螺桿轉(zhuǎn)速增高時(shí)，低熔體指數(shù)的樹脂外觀粗糙。因此對(duì)于上述熔體指數(shù)范圍的選用，大中型吹塑制品以防止型坯下垂為主，宜偏低一些；小型吹塑制品選偏高一些。
2、溫度的控制
在擠出管坯過程中溫度控制的精確度對(duì)于管坯質(zhì)量影響很大。例如溫度過低型坯表面粗糙，溫度高表面光澤好，但下垂嚴(yán)重。在擠出聚氯乙烯等容易熱降解的樹脂時(shí)，還要注意控制溫度使其不超過降解溫度。
3、 螺桿轉(zhuǎn)速對(duì)擠出管坯的影響
螺桿轉(zhuǎn)速是影響管坯質(zhì)量的一個(gè)重要因素。高的擠出速度能夠提高產(chǎn)量，減少型坯下垂，但是型坯表面質(zhì)量下降。尤其是剪切速率增大造成某些塑料，如高密度聚乙烯，可能出現(xiàn)熔體破裂現(xiàn)象。而且轉(zhuǎn)速提高時(shí)大量摩擦熱的產(chǎn)生使聚氯乙烯等塑料有瞬間降解的危險(xiǎn)。所以一股吹塑機(jī)都選用大一點(diǎn)的擠出裝置，使螺桿轉(zhuǎn)速在70轉(zhuǎn)/分以下。
4、口模對(duì)擠出管坯的影響
口模是決定型坯尺寸及形狀的重要裝置，所以要求內(nèi)表面光潔度應(yīng)達(dá)到10且尺寸必須按設(shè)計(jì)要求加工?？谀６ㄐ投纬叽缫话憧蛇x用8倍口模芯棒之間隙數(shù)值。
三、吹塑過程中的影響因素
1、 吹氣壓力
吹塑中，通入壓縮空氣有兩個(gè)作用，一是利用壓縮空氣使熔融狀的管坯脹大而緊貼模腔壁，形成需要的形狀；二是對(duì)吹塑制品起冷卻作用。根據(jù)塑料品種和型坯溫度的不同，空氣壓力也不一樣，一般控制在0.2-0.7兆帕之間。對(duì)于粘度較低、容易變形的塑料如聚酰胺、纖維系塑料等取較低值；對(duì)于粘度和模量較高的塑料如PE聚乙烯，EAA乙烯丙烯酸甲酯等取較高值。此外，充氣壓力大小還與制品的大小、型坯的厚度有關(guān)。一般大容積和薄壁制品宜用較高壓力，而小容積和厚壁制品則使用較低壓力。最適宜的是能使制品在成型后外形、花紋等表露清晰的壓力。
2、充氣速度
為了縮短吹氣時(shí)間，以利于制品獲得較均勻的厚度和較好的表面，充氣速度(單位時(shí)間內(nèi)流過的空氣體積)要盡可能大一些．但也不宜過大，否則會(huì)給制品帶來不良影響，一是會(huì)在空氣進(jìn)口處造成真空，使這部分的型坯內(nèi)陷，而當(dāng)型坯完全吹脹時(shí)，內(nèi)陷部分會(huì)形成橫隔膜片；其次是口模部分的型坯有可能被極快的氣流拉斷，造成廢品．為此需要加大吹管口徑或適當(dāng)降低充氣速度。
3、吹脹比
通常把制品的尺寸與型坯尺寸之比稱為吹脹比，即型坯的吹脹倍數(shù)。當(dāng)型坯的尺寸和重量一定時(shí)，制品的尺寸越大，型坯的吹脹比也越大。根據(jù)塑料的品種、性質(zhì)、制品的形狀和尺寸以及型坯的尺寸等來決定吹脹比的大小。增大吹脹比固然可以節(jié)約材料，但制品壁厚變薄，強(qiáng)度和剛性降低，同時(shí)成型也變得困難。吹脹比過小，使消耗的塑料量增加，制品有效容積減少，冷卻時(shí)間加長，成本增加。因此，通常把吹脹比控制在2、4倍。
4、模溫和冷卻時(shí)間
為保證制品質(zhì)量，模具的溫度應(yīng)分布均勻，而且在冷卻過程中也要使制品受到均勻的冷卻，模溫一般保持在20-50℃。模溫過低，會(huì)使夾口處塑料的延伸性降低，不易吹脹，并使制品在此部分加厚，同時(shí)使成型因難，制品的輪廓和花紋等也不清楚。模溫過高，冷卻時(shí)間延長，生產(chǎn)周期加長。
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